铝合金压铸件常见缺陷及改善方法（一）

缺陷

形式

形成原因

改善方法

欠铸

铝液流动性不强，铝液中含气量高，氧化皮较多。

提高铝液流动性，适当提高浇注温度和模具温度，提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设计辅助筋通道等。

浇铸系统不良，内浇口截面小。

增大内浇口截面积。

排气条件不良，排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气体不易排出。

改善排气条件，增高液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，等待干燥后再合模。

裂纹

铸件结构欠合理，收缩受阻，铸造圆角太小。

改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧。

顶出装置发生偏斜，受力不均。

修正模具。

模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

合金中有害元素超标，伸长率下降。

控制好铝液成份，特别是有害元素成份。

冷隔

铝液流动性差。

适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成分。

铝液分股填充融合不良或流程太长。

使充填充分，合理布置溢流槽。

填充温度太低或排气不良。

提高浇铸速度，改善排气。

充型压力不足。

增大充型压力。

凹陷

铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接。

合金收缩率大。

减小合金收缩率。

浇口截面积太小。

适当增大内浇口截面面积。

模温太高

降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。